Una empresa de generación eléctrica solicitó a Stock el rediseño de dos almacenes de repuestos, componentes, EPP, útiles de oficina y activos de planta. La operación crecía año tras año y los espacios estaban saturados; además, los almacenes estaban separados unos 200 metros y algunos materiales relacionados se repartían entre ambas naves, obligando a los operarios a desplazarse para completar un pedido. Stock diagnosticó la situación, analizó la capacidad instalada y requerida, midió recorridos y desarrolló cuatro alternativas de layout.
1. Situación inicial
Los almacenes atendían materiales de distinta naturaleza y criticidad: repuestos, componentes electrónicos, EPP, útiles de oficina, activos, piezas pequeñas y materiales paletizados. La distribución se había formado de manera progresiva conforme aumentaba la operación, sin una estrategia global que relacionara capacidad, rotación, familias de artículos, seguridad y recorridos.
El Almacén 1 contaba con un primer nivel de 124 m² y un segundo nivel de 124 m². El Almacén 2 tenía un área aproximada de 337 m². A pesar del área disponible, el uso del volumen no permitía cubrir adecuadamente los requerimientos actuales y proyectados.
EL RETO
Los espacios se saturaban por el crecimiento anual de la operación.
Materiales relacionados divididos entre ambos almacenes generaban recorridos adicionales.
Localizar repuestos urgentes tomaba demasiado tiempo para las áreas de operación.
La capacidad era inferior al volumen requerido, sin margen para el crecimiento.
Sin una zonificación clara por familias, dimensiones, rotación y criticidad.
Estructuras existentes que no cumplían los criterios de sismorresistencia requeridos.
Capacidad, recorridos y productividad medidos con datos
El análisis determinó que ambos almacenes debían alojar aproximadamente 487.24 m³ de stock, considerando existencias actuales y artículos proyectados. La capacidad instalada era de aproximadamente 463 m³, con una brecha total cercana a 24 m³.
3. ANÁLISIS DE PRODUCTIVIDAD Y RECORRIDOS
Stock midió la preparación de cinco pedidos reales, que en conjunto contenían 44 líneas. La productividad de referencia fue de 33.07 líneas por hora, con un tiempo medio de 15.96 minutos por pedido y un recorrido medio de 381.6 metros por pedido. Cuatro de los cinco pedidos requerían desplazamientos entre el Almacén 1 y el Almacén 2, sumando 1,908 metros de recorrido. En un pedido representativo de ocho líneas, el operario recorrió 456 metros y empleó 22 minutos con 54 segundos porque los materiales estaban repartidos entre ambos almacenes.
El diagnóstico demostró que el principal origen de la baja productividad no era la velocidad del personal, sino la distribución del inventario entre dos ubicaciones separadas.
4. Trabajo realizado por Stock
La consultoría no se limitó a reorganizar físicamente los racks. Se evaluaron de manera conjunta la capacidad, la ubicación de los materiales, la productividad, la seguridad estructural, los equipos de manipulación y el crecimiento futuro.
5. Solución recomendada
Stock recomendó ejecutar la Propuesta de Layout 1, por ofrecer el mejor equilibrio entre capacidad, holgura operativa, seguridad estructural y productividad.
- ›Traslado de la oficina hacia la puerta principal para liberar espacio y mejorar el control de ingreso.
- ›Cambio de la puerta enrollable por una corrediza con acceso peatonal.
- ›Ambiente independiente para materiales electrónicos, con aire acondicionado y deshumedecedor.
- ›Racks tipo entrepiso de dos niveles con escalera integrada.
- ›Cajonería para organizar piezas pequeñas.
- ›Barandas, puertas de seguridad y protección contra caídas.
- ›Integración de las mesas de revisión en la nueva infraestructura.
- ›Desmontaje de los racks existentes que no cumplían los criterios de sismorresistencia.
- ›Implementación de racks selectivos sismorresistentes.
- ›Puentes y pasos para facilitar la circulación del apilador.
- ›Apilador exclusivo para la operación interior.
- ›Coordinación del traslado de pallets exteriores mediante montacargas.
- ›Redistribución de familias para reducir la necesidad de cruzar entre almacenes.
6. Resultados proyectados del rediseño
La propuesta recomendada incrementó la capacidad del Almacén 1 hasta aproximadamente 224 m³ y la del Almacén 2 hasta aproximadamente 436 m³, cubriendo el volumen actual y proyectado y generando holgura para el crecimiento. Tras el rebalanceo de materiales, el Almacén 1 alcanzaría cerca del 127 % de su requerimiento (unos 48 m³ de holgura) y el Almacén 2 cerca del 117 %.
PRINCIPALES BENEFICIOS PROYECTADOS
VALOR APORTADO POR STOCK
El proyecto demostró que la saturación no se resolvía únicamente instalando más racks: era necesario analizar de manera integral la capacidad, los materiales, los recorridos, la productividad, la seguridad y la relación entre los dos almacenes. Stock convirtió información operativa real en una propuesta de diseño técnicamente sustentada, identificando la causa de los tiempos elevados y proyectando una mejora concreta en capacidad y productividad.
¿Sus recorridos y su capacidad limitan la operación?
Stock analiza su operación y desarrolla una solución adaptada a sus materiales, procesos y necesidades de crecimiento.
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