Una empresa de repuestos para ascensores tenía un almacén de 1,500 m² con una ERI de 65 %, errores cercanos al 3 % y tiempos insuficientes para atender emergencias. La falta de espacio aparente había llevado a almacenar materiales incluso en los vestuarios. Stock diagnosticó la operación, desarrolló tres alternativas de layout, ejecutó la implementación y fortaleció la organización con un nuevo organigrama y perfiles de puesto.
1. Situación inicial y problemática
En una industria donde una falla de ascensor genera requerimientos urgentes, la confiabilidad del inventario y la velocidad del almacén impactaban directamente el nivel de servicio. El almacén había crecido sin una reorganización integral: pese a la sensación de falta de espacio, existían áreas subutilizadas y alturas aprovechables.
El corte de rollos de acero reflejaba la condición: los carretes se arrastraban, se levantaban manualmente sobre un caballete y el material se extendía a lo largo del pasillo para medirlo y cortarlo, generando manipulación innecesaria e interferencias.
PRINCIPALES PROBLEMAS IDENTIFICADOS
Inventario poco confiable: el sistema indicaba existencias que no podían encontrarse físicamente.
Tasa de errores de preparación y despacho que generaba reprocesos y pedidos incompletos.
Materiales fuera de las zonas previstas y subutilización de la altura disponible.
Actividad manual que ocupaba la circulación y exigía manipulación improvisada.
Tiempos elevados de búsqueda y preparación de repuestos críticos.
Ausencia de control sostenido, roles y estándares desde la jefatura de almacenes.
Recuperar la confiabilidad del inventario, elevar la velocidad de atención de emergencias, aprovechar el espacio vertical, reducir errores, integrar el corte de acero dentro del flujo del almacén y fortalecer la organización para que el nuevo estándar se mantuviera en el tiempo.
2. Diagnóstico, alternativas y diseño
Stock abordó el proyecto como una transformación integral, relacionando inventario, capacidad, flujo, infraestructura, sistemas y gestión de personas. Se desarrollaron tres alternativas de layout y se seleccionó, con criterios técnicos e indicadores, la de mejor equilibrio entre capacidad y desempeño operativo.
Comparadas por capacidad, recorridos, orden de familias y facilidad de operación.
Infraestructura intralogística para usar la altura y liberar áreas ocupadas de forma impropia.
La actividad se incorporó al layout, evitando que el pasillo funcionara como zona de corte.
Layout dimensionado para el 135 % del requerimiento de referencia, como capacidad de diseño.
Ubicaciones y registros actualizados para recuperar la confiabilidad del inventario.
Perfiles de puesto y liderazgo para sostener el estándar tras la intervención.
3. Implementación y ejecución
La implementación coordinó adecuaciones físicas, montaje de infraestructura, traslado de materiales, registro de ubicaciones e inventario, evitando que el rediseño quedara únicamente en planos.
Adecuación del almacén al nuevo layout.
Infraestructura instalada conforme al diseño aprobado.
Traslado y acomodo de los materiales en sus nuevas ubicaciones.
Registro de materiales y ubicaciones para alinear físico y sistema.
Inventario de puesta en marcha para establecer una base confiable de existencias.
Formación del equipo y nuevo liderazgo para sostener la mejora.
La ERI se elevó a 99 %, con existencias confiables para preparar pedidos.
Aumento de la velocidad de atención de repuestos de emergencia.
Errores reducidos desde 3 %, equivalente a un pedido por cada 600.
Capacidad de diseño del layout respecto del requerimiento de referencia.
Las cifras de ERI, velocidad y errores se presentan como resultados comprobados proporcionados para este caso. El 135 % corresponde al dimensionamiento del layout, no a crecimiento real del inventario. Según la información proporcionada, el estándar implementado en 2020 se mantiene hasta la actualidad.
5. Valor diferencial de Stock
El valor estuvo en integrar cinco dimensiones que operaban desconectadas: espacio, infraestructura, procesos, inventarios y personas. Un almacén mejora de manera sostenible cuando el diseño físico se acompaña de controles y responsabilidades claras.
- ›Diagnóstico de causas operativas y organizacionales.
- ›Tres alternativas sustentadas con indicadores.
- ›Layout personalizado para el almacén y sus materiales.
- ›Obras, infraestructura, mudanza, sistema e inventario.
- ›Integración del corte de acero al flujo del almacén.
- ›Recuperación de áreas ocupadas de forma impropia.
- ›Organigrama y perfiles de puesto para el nuevo liderazgo.
- ›Resultados sostenibles: confiabilidad, rapidez y menor error.
Servicios utilizados en este proyecto
Diagnóstico y alternativas de layout.
Aprovechamiento vertical y familias de materiales.
Obras, racks, mudanza e inventario.
Organigrama, perfiles y liderazgo.
Sector relacionado: Repuestos automotrices · Empresas de servicios y operaciones técnicas
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